引言

低旁油系统用于控制汽轮机低压旁路及低压旁路减温水系统，正常运行时保持低压旁路门全关，旁路减温水根据低旁泄漏情况适当开启。一般情况下，低旁油系统主 要用于机组启停阶段。 

 

1 故障现象 

低旁油站运行期间突然故障报警，#2泵跳至#1泵运 行，控制柜报警显示为“P1＜＞P2”（故障后泵切换）、“P＞”（压力过高），经过检查发现#2泵充油电磁阀卡涩，更换电 磁阀后#2泵手动运行正常，此时投自动运行为#1泵。

72 h后系统自动切至#2泵运行，约12 h后跳至#1泵运 行，控制柜报警显示为“P1＜＞P2”，而#1泵运行一切正常。 由于机组处于运行状态，且低旁轻微泄漏，因此不能隔离低旁系统进行全面检查，只能通过现象结合系统油路进行

分析解决问题。 非常好次跳泵后，#2泵运行时的现象如下：#2泵运行时， 蓄能器母管升压时，系统压力没有变化，而自循环时，两轮压力就下降到14.5 MPa左右且不充压，但手动切换到#1泵后，系统压力两轮就上升到15.5 MPa左右且稳定。运行对 比数据如表1所示。

第二次跳泵后，就地系统油压17.0 MPa，油温61 ℃。而 此时#1泵运行，系统油压表M1显示达到19 MPa，现场对系 统减压阀和溢流阀进行轻微敲击后恢复至17 MPa左右。

 

第三次跳泵前架设摄像机记录了全过程：前两轮升压 和并压正常，第三轮开始油泵未向蓄能器补充压力，蓄能器压力持续下降到20 MPa后#1泵联动两次，每次10 s，泵出 口压力每次上升到22 MPa，后又掉落至20 MPa，第三次自 动切换至#1泵，故障报警显示“P1＜＞P2”。全过程约17 min。

 

2 原因分析

根据图1分析系统的运行过程：#1或#2泵运行，油经过 逆止阀（1或2）后再经减压阀去系统。其中泵出口压力表MS在逆止门后与蓄能器之间，测量的是逆止门后压力，即 蓄能器压力；系统压力表M1测量的是减压阀后的压力，溢 流阀在系统压力过高时泄压至油箱；泵启停的压力信号PT494来源于逆止门后的压力，即MS的压力；备用油路及 系统总泄油阀是断路，不做分析。正常运行时，PT494压力信号控制相对应的电磁阀Y341或Y342的开关，当油压上 升至24.5 MPa时（该过程简称为升压阶段），则电磁阀失电，泵出口油路直接连通油箱，导致泵出口至逆止门通路

中油压骤降且不足以打开逆止阀（该过程简称为自循环），而旁路系统油动机等设备或多或少存在内漏现象，系统油 压必然下降，为了稳定系统油压，蓄能器将释放其蓄积的能量用以补充系统油压的下降，因此MS（PT494）会缓慢下

降至21.5 MPa（该过程简称为并压阶段），压力开关动作， 电磁阀得电关闭油泵出口与油箱通路，逆止阀打开，油泵 为蓄能器充能直至24.5 MPa。以此往复。

查阅CCI的说明书[1]，“P＞”的故障信号代表系统压力过高，大于25 MPa，而“P1＜＞P2”的信号有3种可能：非常好 种是伴随“P＞”信号一起出现，如非常好次跳泵一样；第二种情况为主泵出现故障，直接切换到备用泵运行；第三种为 泵出口压力过低，连续3次启动备用泵升压都未能促使系统压力开关动作，则系统默认主泵异常，切换至备用泵运行。 如果油压还继续下降，且下降到过低数值时（约＜14 MPa），则两台泵同时运行，若2 min未升压至正常，则出现“P<<”故障信号。 厂家设计PT494压力测量动作的上限为24.5 MPa，下 限为21.5 MPa；油泵联动压力为20 MPa；减压阀后压力为16 MPa；溢流阀动作压力为17 MPa（为了系统稳定一般调 整到18 MPa）；系统总安全阀动作压力为25 MPa（批次不同可能略有区别）。

 

通过第三次监视到的跳泵全过程发现，整个跳泵过程和第三种情况吻合，且切换到#1泵运行后一切正常，因此不存在系统大量泄油，油压维持不住的情况，所以首先可 以排除系统总泄油阀异常情况。

 

经过分析，几次跳泵的原因如下： 

（1）油质问题。非常好次电磁阀Y342卡涩，无法动作导致系统油压过高后跳泵；第二次跳泵时油温61 ℃可能是因为 溢流阀因卡涩而异常开启，系统频繁启动，大流量循环导 致油箱油温上升[2]。 

（2）溢流阀问题。溢流阀自身弹簧力或密封面有问题， 又或者卡涩，导致溢流阀动作不正常[3]。 

（3）减压阀异常。减压阀与溢流阀属于串联，减压阀异

常动作必然导致溢流阀一侧压力波动，从而导致溢流阀动 作异常[4]。 

（4）#2泵充油电磁阀Y342异常，Y342如果没有正常得 电关闭会导致蓄能器油压得不到补充[4]。通过对第三次跳 泵视频的分析，发现#2泵出口压力下降到21.5 MPa时，#2泵出口管无充压现象，直至下降到20 MPa后，#1泵出口油 管有3次启动充压现象，每次持续10 s，系统油压从20 MPa上升至22 MPa。 

（5）#2泵本身有问题，长时间运行升压异常。在#2泵自 循环阶段，电机和油泵的声音较#1泵声音大，判断可能是因为泵在大流量情况下出力不足。 

 

3 处理过程 

为防止系统图纸与实际通道存在偏差，特地对备品AB块进行了油路检查，实际油路图如图2所示，发现两个问题：（1）该AB块需要拆除油箱上盖才可能整体更换，因此 只有检修期间可以更换，且逆止门拆装需要专用工具； （2）#1泵与#2泵运行时逆止门后油路的区别就是一小 段长约2 cm、直径6 mm的通道，其余通道及节流阀和溢流 阀都是公用的，因此基本不存在油路堵塞的可能。

综合以上原因分析，在保证机组安全运行，未隔离低 旁油站的情况下，非常好次处理过程如下：

（1）对油质取样进行化验，结果＞12级，而低旁油系统 油质要求≤6级[5]，油质不合格。检查发现油站自带的滤油 机一直处于运行状态都无法净化油质，因此外接滤油机进 行滤油，提高油质。 

（2）在保证原先位置的情况下对溢流阀和减压阀进行来回活动，防止因为异物等原因导致卡涩[4]。 

（3）再次更换新的Y342电磁阀，确保电磁阀动作正常。 

（4）隔离#2泵，更换新油泵，保证泵正常运行。 在非常好次处理后，#2泵自循环情况下异声稍微好转，但系统油压波动等情况依然存在，且#1泵运行也出现系统压力表M1波动，且在一次敲击减压阀的过程中出现泵出 口压力表MS显示小于14 MPa，而减压阀后的系统压力表M1大于20 MPa的异常现象。切至手动运行，对减压阀重新 调整后，MS和M1压力显示缓慢恢复正常。

 

通过对这次调整过程的分析，确定为减压阀和溢流阀 异常，且怀疑压力表显示的准确性，但该系统压力表前无 一次门，无法对压力表进行检查。经过商议，决定对低旁所 有阀门做好相应的固定措施后对低旁油站进行隔离，从而 实现全面检查和更换。

 

第二次处理过程如下： 

（1）对低旁阀、减温水隔绝门和调整门做好固定措施， 保证其状态，防止因为失去油压发生异常动作。 

（2）系统泄压至零，此时发现M1压力表未归零，且轻 轻敲击后反向掉落至零位（即压力表零位指示限位前），确 定该压力表失准。热工对其进行更换，同时为防止MS压力表也因长期运行存在隐患，一并进行了更换。 

（3）确定系统泄压后，更换溢流阀和减压阀，并在更换中对通道进行检查，未见明显异物。 

（4）检查热控系统，尤其对控制柜的继电器等进行了 检查，发现#2泵继电器轻拔脱落，重新插紧。该原因可能导 致Y342动作时而不正常，是唯独#2泵跳泵的主要原因。 

（5）在检查更换以上设备的过程中，更换低旁油站油 箱内存油。 

（6）关闭油站出口阀门，启动#2泵，分别调整溢流阀动 作值18 MPa和减压阀后压力16 MPa。 

（7）拆除低旁阀、减温水隔绝门和调整门限位措施，打 开油站出口油门，分别观察#1和#2泵的运行状态，记录如 表2所示。 两台泵运行状态基本一致，且运行正常。观察数星期， 其间切换正常，未发生异常切换现象。 

 

4 结论与建议

通过对本次安全隐患处理过程的回顾和分析可知，该隐患发生的主要原因有以下几个方面： 

（1）对低旁油站的油务工作重视程度不够。油站自

2014年投产运行至今约7年，从未开展过相关的保养工作， 且并未对油质进行定期化验，导致此次事件的发生。 

（2）对低旁油站的设备维护保养重视程度不高，低旁 油站的减压阀、溢流阀、充油阀等长期运行后阀芯存在腐 蚀、卡涩等现象。 

（3）压力表设计不合理，无一次门，正常到期后因为无 法隔离而未能及时校验。 

（4）压力信号未接入DCS系统，无法查看历史记录，不 利于问题发生后的分析和监视。 

 

与CCI技术服务人员交流后认为，要防止此类安全隐 患的发生，应该做好以下几个方面工作： 

（1）加强对机组低旁油站液压油的油务管理工作，将其纳入日常定期工作。 

（2）每隔3～5年需要对油站进行整体保养一次，更换 所有密封件。 

（3）在泵出口压力表MS及系统压力表M1前增加隔离阀门，保证系统运行时可以对压力表的准确性进行校验； 同时可以考虑隔离门前通过三通增加一路至压力变送器，信号传递至DCS系统，便于出现异常后的检查和分析。 

（4）当遇到此类油质问题时，如果能隔离系统处理，则 应尽早采取行动，防止因油质出现更大的系统或重要设备

问题。